MRP paso a paso: 7 pasos clave para calcular materiales y programar órdenes

Por Oscar Caita · Administración y Control de la Producción

Tener una orden de producción no significa tener listos los materiales para ejecutarla. Una planta puede disponer de suficientes bases y empaques, pero detener su montaje por falta de un componente pequeño. El problema tampoco se resuelve comprando todo con anticipación: esa decisión compromete dinero y espacio sin asegurar una buena coordinación. Acá veremos MRP paso a paso.

La planificación de requerimientos de materiales, conocida como MRP, conecta lo que se quiere producir con los componentes que deben estar disponibles y con las fechas en que debe iniciarse su abastecimiento.

En esta guía aprenderás a construir e interpretar una tabla MRP, calcular necesidades netas, aplicar una política de lotes y programar órdenes hacia atrás. Trabajaremos con un ejemplo académico simulado, diferente de la actividad evaluativa, para que puedas transferir el procedimiento a tu propio ejercicio.

1. ¿Qué es MRP y qué preguntas responde?

MRP es un método de planificación que calcula qué materiales se necesitan, en qué cantidades y en qué periodos, a partir del programa de producción, la lista de materiales y los registros de inventario. Sus resultados orientan las órdenes de compra o fabricación.

Conviene distinguir tres decisiones: el MPS define qué productos terminados se planea producir y cuándo; el MRP calcula el abastecimiento de los materiales relacionados; la validación de capacidad y suministro determina si ese plan puede ejecutarse. La documentación de Oracle describe el MRP como un generador de recomendaciones de liberación o reprogramación de órdenes. [1]

Para ampliar el contexto empresarial, consulta 10 claves del MRP para una producción eficiente. Aquí nos concentraremos en el cálculo y su interpretación.

Demanda independiente y demanda dependiente

La demanda independiente se origina fuera de la estructura del producto: por ejemplo, pedidos de lámparas. La demanda dependiente se deriva de la fabricación de otro artículo: si cada lámpara requiere dos soportes, las unidades de soporte se calculan a partir de las órdenes de su producto padre.

No basta con multiplicar el total del mes. También importa cuándo empieza la fabricación del padre y qué inventario de componentes ya existe. Un componente puede tener, además, demanda independiente como repuesto; si el ejercicio la incluye, debe sumarse en el periodo correspondiente.

2. Los datos que debes revisar antes de calcular

Dato	Qué significa	Qué debes comprobar
MPS	Programa maestro del producto terminado	Cantidades, periodos y significado de su fecha
BOM	Lista estructurada de materiales	Padre, componente, nivel y cantidad por unidad
Inventario inicial	Existencia utilizable al comenzar	No incluir material bloqueado o no disponible
Recepción programada	Suministro de una orden ya emitida	Cantidad y periodo de disponibilidad
Stock de seguridad, SS	Reserva que se busca conservar	Unidades y regla de planificación
Política de lote	Regla para dimensionar nuevas órdenes	Lote a lote, múltiplo, cantidad fija u otra
Lead time, LT	Tiempo entre liberar y recibir	Periodos completos y calendario utilizado

Una recepción programada ya corresponde a una orden abierta. Una recepción planificada es una propuesta nueva del cálculo. No registres una misma cantidad en ambas filas.

La fecha del MPS necesita una interpretación explícita

Si el MPS indica que un producto terminado debe estar disponible en la semana 5 y su fabricación tarda una semana, su liberación se ubica en la semana 4 bajo una convención simple por periodos. Los componentes utilizados al inicio se requieren en la semana 4.

Si el ejercicio declara que el programa representa directamente el inicio del montaje, los componentes de ese montaje se necesitan en esos mismos periodos. No asumas un tiempo de fabricación igual a cero porque el dato no aparece. Declara la convención del enunciado o consulta el dato faltante. La programación regresiva debe respetar las relaciones entre niveles. [2]

3. Cómo leer una BOM sin perder la relación padre–componente

Una BOM no es una lista de compras suelta. Describe qué se necesita para fabricar una unidad de cada padre inmediato.

En nuestro ejemplo, una lámpara L requiere una base B y un cabezal H; cada cabezal H requiere tres clips C. Por tanto, un clip depende del cabezal y no se programa directamente desde las fechas de recepción de la lámpara.

Si dos productos consumen el mismo componente, agrega sus necesidades en cada periodo antes de calcular el MRP de ese componente. Calcularlo por separado puede utilizar dos veces el mismo inventario.

4. Cómo leer las filas de una tabla MRP

Fila	Pregunta que responde
Requerimiento bruto, RB	¿Cuánto material se necesita consumir en este periodo?
Recepción programada, RProg	¿Cuánto llegará de órdenes ya emitidas?
Saldo previo, SP	¿Qué saldo habría antes de agregar nuevas órdenes?
Requerimiento neto, RN	¿Cuánto falta para cubrir consumo y conservar la reserva?
Recepción planificada, RPlan	¿Cuánto propone recibir el MRP, después de aplicar el lote?
Inventario proyectado, IP	¿Con cuánto se cerraría el periodo después de planificar?
Liberación planificada, LP	¿Cuándo debe iniciarse la orden propuesta?

El saldo previo es una fila auxiliar pedagógica. Puede resultar negativo: representa un faltante antes de incorporar la nueva orden. El inventario proyectado final incluye el suministro planificado; por ello, un saldo final suficiente no prueba que el proveedor haya confirmado la entrega.

5. MRP paso a paso: los 7 pasos del cálculo

Las fórmulas siguientes están escritas en texto normal para copiarlas en WordPress. Todas las cantidades de un artículo deben utilizar la misma unidad de medida.

Paso 1. Ubica el requerimiento bruto

Para un componente consumido al inicio del trabajo del padre:

RB del componente en el periodo = LP del padre en ese periodo × cantidad de componente por unidad del padre

Si deben liberarse 18 cabezales y cada uno requiere tres clips, el requerimiento bruto de clips es 18 × 3 = 54 clips. Este cálculo todavía no descuenta inventario ni recepciones de clips.

Paso 2. Calcula el saldo previo a nuevas órdenes

SP = inventario al inicio del periodo + RProg − RB

En el primer periodo usa el inventario inicial del enunciado. En los siguientes usa el inventario proyectado final del periodo anterior. La recepción programada se suma porque incrementa la disponibilidad.

Paso 3. Determina el requerimiento neto

RN = máximo entre 0 y (SS − SP)

RN es la necesidad adicional antes de aplicar la regla del lote; SS es el stock de seguridad; SP es el saldo previo. Si SP supera o iguala a SS, RN vale cero. Si SP es negativo, la reposición debe cubrir tanto el faltante como la reserva.

Por ejemplo, con SP = −7 y SS = 3, RN = 3 − (−7) = 10 unidades. No sumes otra vez SS después: ya está incluido en esta fórmula.

Paso 4. Aplica la política de lote

Con lote a lote, la recepción planificada coincide con el requerimiento neto. Con un múltiplo positivo Q:

RPlan = Q × redondear hacia arriba (RN ÷ Q)

Q es el múltiplo permitido. Redondear hacia arriba significa tomar el entero inmediatamente superior cuando hay decimales. Si RN = 10 y Q = 12, se recibe un lote de 12. Si RN = 13, se reciben 24. Si RN = 0, RPlan = 0.

Un múltiplo de 12 permite 12, 24, 36 y así sucesivamente. No equivale automáticamente a un pedido fijo de 12 ni a un mínimo de compra. Lee la política exacta antes de elegir la fórmula.

Paso 5. Actualiza el inventario proyectado

IP = SP + RPlan

IP es el inventario proyectado al cierre. Con SP = −7 y RPlan = 12, IP = 5. El excedente sobre SS puede deberse al múltiplo del lote: no es necesariamente un error.

Paso 6. Desplaza la orden según su lead time

Periodo de liberación = periodo de recepción planificada − LT

Cantidad liberada = cantidad de la recepción planificada asociada

Una recepción de 24 unidades en P4, con LT de dos periodos, exige liberar 24 en P2. La liberación se desplaza hacia atrás, conservando la cantidad. No la sumes al inventario: el material ingresa en la recepción.

Con LT de dos periodos, una orden que se necesita recibir en P4 debe liberarse en P2.

Si aparece una liberación anterior al horizonte, conserva esa señal. Extiende las columnas o registra una excepción. Cuando la fecha ya pasó, será necesario validar una acción urgente o una nueva fecha; el cálculo no permite viajar en el tiempo.

Paso 7. Explota el siguiente nivel y verifica

Termina el plan del padre antes de calcular sus hijos. Multiplica sus liberaciones por los factores de uso de la BOM y repite el procedimiento para cada componente. Después verifica cantidades, fechas y factibilidad.

6. Ejemplo resuelto: lámparas de escritorio Aula Luz

Este caso es simulado y distinto del ejercicio de la actividad 1. Su propósito es mostrar el método.

Se programan inicios de montaje de lámparas L: 12 en P2, 18 en P3 y 12 en P4. Cada lámpara utiliza una base B y un cabezal H. Cada cabezal utiliza tres clips C. No se ha definido un MPS de recepciones del producto final: el dato suministrado representa inicios de montaje.

Las recepciones están disponibles al inicio del periodo; los componentes se consumen al inicio del trabajo del padre. Se supone ausencia de merma, demanda adicional y restricciones de capacidad. P0 es un periodo anterior de planificación, no una fecha omitida.

Artículo	Inventario inicial antes de P0	SS	Múltiplo Q	LT	Recepción programada
Cabezal H	8	2	12	1 periodo	6 en P3
Clip C	20	4	25	1 periodo	15 en P2

La base B aparece para ilustrar la estructura, pero no tiene parámetros en este ejemplo y no se calcula. Nunca completes un registro inventando los datos que faltan.

6.1. Calcula primero el cabezal H

Como cada lámpara usa un cabezal, sus requerimientos brutos coinciden con los inicios de montaje indicados.

Fila del cabezal H	P0	P1	P2	P3	P4
Requerimiento bruto	0	0	12	18	12
Recepción programada	0	0	0	6	0
Saldo previo	8	8	−4	−4	−4
Requerimiento neto	0	0	6	6	6
Recepción planificada	0	0	12	12	12
Inventario proyectado final	8	8	8	8	8
Liberación planificada	0	12	12	12	0

En P2, SP = 8 + 0 − 12 = −4. Para conservar dos unidades de seguridad, RN = 2 − (−4) = 6. El múltiplo de 12 obliga a proponer una recepción de 12. Así, IP = −4 + 12 = 8. Como LT = 1, esa orden debe liberarse en P1.

En P3, comienza con las ocho unidades del cierre anterior y suma las seis ya programadas: SP = 8 + 6 − 18 = −4. RN = 2 − (−4) = 6; RPlan = 12 e IP = 8. La nueva recepción se libera en P2.

En P4, SP = 8 − 12 = −4; RN = 6; RPlan = 12 e IP = 8. Su liberación va en P3. En esta última columna, el cero de liberación solo indica que no hay nuevas recepciones posteriores incluidas en el horizonte.

La recepción de P2 se libera en P1. Cada cierre alimenta el inicio del periodo siguiente.

6.2. Explota el requerimiento de clips C

Las liberaciones de H son 12 en P1, P2 y P3. Cada cabezal utiliza tres clips:

RB de C en P1 = 12 × 3 = 36 clips

El mismo cálculo produce 36 clips en P2 y P3. Observa el cambio de fechas: los clips se necesitan cuando empieza la fabricación de los cabezales, antes del montaje de las lámparas.

Fila del clip C	P0	P1	P2	P3	P4
Requerimiento bruto	0	36	36	36	0
Recepción programada	0	0	15	0	0
Saldo previo	20	−16	−12	−23	27
Requerimiento neto	0	20	16	27	0
Recepción planificada	0	25	25	50	0
Inventario proyectado final	20	9	13	27	27
Liberación planificada	25	25	50	0	0

En P1, SP = 20 − 36 = −16; RN = 4 − (−16) = 20. El múltiplo de 25 produce una recepción de 25 y un cierre de nueve. Para disponer de esos clips en P1 hay que liberar la orden en P0.

En P2, SP = 9 + 15 − 36 = −12; RN = 4 − (−12) = 16; RPlan = 25 e IP = 13. En P3, SP = 13 − 36 = −23; RN = 27. Una orden de 25 sería insuficiente: por ello se requieren 50 y el cierre será 27.

6.3. Comprueba el balance y explica el resultado

Inventario final del horizonte = inventario inicial + total de recepciones programadas + total de recepciones planificadas − total de requerimientos brutos

Para H: 8 + 6 + 36 − 42 = 8 unidades. Para C: 20 + 15 + 100 − 108 = 27 clips. Ambos resultados coinciden con sus cierres de P4.

El balance total detecta errores de cantidades, pero no confirma las fechas. Verifica también que ninguna semana quede por debajo de SS después de incorporar el suministro planificado y que las liberaciones respeten el LT.

El inventario final de clips supera la reserva debido a la política de múltiplos de 25. El MRP está cumpliendo esa regla; decidir si conviene cambiarla requiere comparar costos de ordenar, mantener inventario y asumir faltantes.

7. ¿Qué hacer cuando se retrasa una recepción?

Supón que los 15 clips programados para P2 llegarán en P3. Conserva el programa de montaje, la BOM, los inventarios iniciales y los parámetros. Cambia únicamente la fecha de esa recepción y recalcula C desde el primer periodo afectado.

Fila del clip C con retraso	P0	P1	P2	P3	P4
Requerimiento bruto	0	36	36	36	0
Recepción programada	0	0	0	15	0
Saldo previo	20	−16	−27	2	27
Requerimiento neto	0	20	31	2	0
Recepción planificada	0	25	50	25	0
Inventario proyectado final	20	9	23	27	27
Liberación planificada	25	50	25	0	0

En P2, el saldo previo pasa a 9 − 36 = −27. RN = 4 − (−27) = 31; con múltiplo de 25 se necesitan 50. El cierre queda en 23. En P3 llegan los 15 retrasados: SP = 23 + 15 − 36 = 2. Como la reserva exigida es cuatro, todavía hay RN = 2; se requiere una nueva recepción de 25 para cerrar en 27.

No se trata de mover mecánicamente una orden: cambian los saldos y las necesidades posteriores. En este caso no aparece un consumo sin cubrir en P3 después de la llegada, pero el saldo de dos queda por debajo de SS. Distinguir una ruptura de inventario de una reducción de reserva ayuda a explicar la decisión.

El cálculo propone liberar 50 en P1 para recibir en P2. Si P1 ya terminó, esa propuesta necesita tratamiento como excepción: hay que verificar qué órdenes siguen abiertas, qué puede modificarse y qué acciones son posibles. No conviertas automáticamente recomendaciones nuevas en órdenes adicionales si ya se ejecutó parte del plan anterior.

Alternativa de respuesta	Qué debes validar antes de recomendarla
Acelerar el suministro	Fecha real, transporte y costo adicional
Negociar una entrega parcial	Cantidad disponible y faltante por periodo
Usar un sustituto	Aprobación técnica, calidad y compatibilidad
Reasignar inventario	Qué otra orden o cliente quedaría afectado
Reprogramar producción	Capacidad, fechas comprometidas y prioridades

8. Cómo abordar la actividad 1 sin depender de una tabla resuelta

Usa los datos oficiales de la actividad. El ejemplo de Aula Luz enseña el procedimiento, pero sus cantidades y resultados no corresponden a tu entrega.

1. Construye el diccionario de datos. Anota unidades, periodos, inventario inicial, SS, lote y LT de cada artículo.
2. Dibuja la BOM. Marca el padre inmediato y la cantidad por unidad. Identifica componentes compartidos.
3. Declara la convención temporal. Explica si el programa suministrado indica recepciones del producto final o inicios de montaje. Respeta la convención específica del enunciado.
4. Prepara una tabla por artículo. Incluye periodos anteriores cuando los LT lo exijan.
5. Calcula desde el nivel superior. Completa sus saldos y liberaciones antes de explotar el siguiente nivel.
6. Documenta una operación representativa. Muestra el saldo previo, el neto, el lote y el periodo de liberación. Una tabla sola dificulta verificar tu razonamiento.
7. Recalcula la contingencia. Conserva una copia del escenario base, modifica únicamente el dato indicado y arrastra los nuevos saldos.
8. Interpreta y justifica. Explica qué cambió, qué acción propone el cálculo y qué validación exige ejecutarla.

Preguntas para revisar tu trabajo

¿Sumaste cada recepción programada una sola vez? ¿El cierre de un periodo alimenta el siguiente? ¿Aplicaste el lote a la necesidad neta? ¿Los hijos siguen las liberaciones de su padre? ¿Coinciden los balances? ¿La fecha propuesta todavía se puede cumplir? ¿Distingues la necesidad calculada de una entrega confirmada?

No inventes requisitos de presentación que la actividad no pide. Prioriza la evidencia que permita seguir y verificar tu procedimiento.

9. Errores frecuentes al resolver ejercicios de MRP

Error	Consecuencia	Cómo corregirlo
Usar siempre el inventario inicial	Desconoce el consumo acumulado	Arrastra el cierre anterior
Restar una recepción	Crea un faltante artificial	Suma el suministro disponible
Confundir bruto con neto	Compra sin descontar existencias	Calcula el saldo antes de reponer
Sumar SS en cada etapa	Duplica la reserva	Inclúyelo una sola vez en RN
Redondear el consumo	Distorsiona la demanda	Aplica la política a la nueva orden
Liberar después de recibir	Programa un abastecimiento tardío	Resta LT al periodo de recepción
Usar recepciones del padre para sus hijos	Ubica tarde los componentes	Usa liberaciones bajo el supuesto de consumo al inicio
Omitir columnas anteriores al horizonte	Oculta acciones anticipadas	Extiende el calendario o registra la excepción
Aprobar una orden por el resultado de una celda	Omite restricciones reales	Confirma suministro, capacidad y calidad

10. Del ejercicio a la decisión profesional

Un buen plan de materiales depende de registros confiables. Una BOM desactualizada, existencias bloqueadas tratadas como disponibles o un tiempo de reposición irreal producen recomendaciones equivocadas aunque las fórmulas estén bien.

En aplicaciones empresariales deben considerarse calendarios laborales, rendimientos, merma, unidades de compra y consumo, órdenes abiertas, reservas y reglas particulares del sistema. El ejemplo supone cantidades deterministas y lead times constantes; no modela esa complejidad.

Además, disponer de materiales no demuestra que exista capacidad para transformar esos materiales. Oracle explicita la necesidad de contrastar el plan con capacidad. [1] Antes de prometer una fecha, revisa los recursos críticos, los proveedores y el estado de las órdenes.

La evolución hacia ERP y herramientas conectadas facilita integrar información de producción e inventarios. [3] Sin embargo, automatizar datos deficientes solo acelera decisiones deficientes. El criterio del planificador sigue siendo indispensable para interpretar excepciones.

Conclusión: calcula, comprueba y decide

Resolver MRP implica conectar tres elementos: una cantidad necesaria, una fecha de disponibilidad y una acción previa de abastecimiento. La tabla cobra valor cuando puedes explicar de dónde sale cada necesidad y qué debe ocurrir para cumplirla.

En tu siguiente ejercicio, no te limites a completar celdas. Verifica el balance, comprueba la secuencia temporal y escribe una decisión operativa sustentada en tus resultados.

Preguntas frecuentes sobre MRP

¿Cuál es la diferencia entre MPS y MRP?

El MPS programa productos terminados. El MRP utiliza ese programa y los datos de materiales para calcular abastecimiento de componentes. Debe interpretarse correctamente qué representa la fecha del MPS.

¿Un requerimiento bruto es una orden de compra?

No. Expresa una necesidad de consumo. La nueva orden se obtiene después de evaluar inventario, recepciones abiertas, seguridad y política de lote.

¿Por qué el requerimiento neto y la recepción planificada pueden ser distintos?

Porque la política de lote puede exigir una cantidad mayor. Un neto de 16 con múltiplos de 25 genera una recepción planificada de 25.

¿Por qué se usan liberaciones del padre para calcular componentes?

Bajo el supuesto de consumo al inicio, los componentes deben estar disponibles cuando comienza el trabajo del padre. Utilizar su recepción los desplazaría hacia una fecha posterior.

¿Puede aparecer una liberación en P0?

Sí. Señala una acción necesaria antes de P1. Su viabilidad depende de dónde está el momento actual respecto al calendario y de si la orden fue iniciada.

¿MRP garantiza que el programa se pueda cumplir?

No. Sus recomendaciones necesitan validación de capacidad, disponibilidad real, calidad, calendario y compromiso del proveedor.

¿Tu producción se detiene por materiales que parecían disponibles?

Revisar el MPS, la BOM y los registros de inventario permite identificar dónde se rompe la coordinación entre compras y producción.

Referencias y lecturas verificables

[1] Oracle. (s. f.). Overview of material requirements planning. Oracle Applications Documentation. https://docs.oracle.com/cd/A60725_05/html/comnls/us/mrp/mrpover.htm

[2] SAP. (s. f.). Descripción de los pasos básicos de la planificación de necesidades de material y un proceso de planificación determinista. SAP Learning. https://learning.sap.com/courses/implementing-sap-s-4hana-cloud-public-edition-manufacturing-production-planning-es/descripcion-de-los-pasos-basicos-de-la-planificacion-de-necesidades-de-material-y-un-proceso-de-planificacion-determinista_dd63a2a3-9c47-4489-89ae-44ee43c0fc98_es-ES

[3] SAP. (s. f.). ¿Qué es MRP? https://www.sap.com/latinamerica/resources/what-is-material-resource-planning-mrp

Los datos, tablas, cálculos y escenarios de Aula Luz son una elaboración didáctica original para esta guía. Las fuentes sustentan los conceptos; no son el origen de las cifras del ejemplo.